Manutenção industrial na indústria 4.0

Estamos entrando na edição 9 da nossa coluna “Fábrica Inteligente”, em que conseguimos abordar até agora, os principais elementos para se construir o “alicerce operacional de uma indústria 4.0”. Tratamos nessas 8 primeiras edições fatores básicos e fundamentais para a formatação de uma indústria 4.0, sendo a criação de uma base sólida, consistente e bem planejada primordial. 

Falamos da principal virtude da indústria 4.0, que é a capacidade de produzir o que está sendo vendido, com entregas rápidas e produtos com qualidade garantida. Para isso são necessários um plano mestre de negócio realista e factível, banco de dados completo e saudável, uma cadeia produtiva flexível e cadenciada para absorver as variações de mercado. Disciplina é a palavra de ordem para que o sistema operacional funcione com eficácia mantendo a previsibilidade dos resultados.

Nesta edição, iremos tratar do assunto “manutenção industrial na indústria 4.0”. 

A manutenção industrial, além de ser considerada uma ciência exata, é pautada por normas técnicas especificas para cada tipo de aplicação. Não obstante, ela também requer um planejamento especifico, feito por profissionais com conhecimento técnico e com vasta experiência em manutenção industrial. Também diria que, a esses profissionais, também são primordiais boas doses de bom senso e um pouco de criatividade, pois nem tudo na manutenção industrial encontra-se em manuais e normas técnicas.

Para cada cadeia produtiva se faz necessário um plano de manutenção industrial exclusivo e voltado para o respectivo plano de negócio. 

Não existe indústria inteligente sem manutenção industrial devidamente planejada e elaborada em conjunto com o planejamento da cadeia produtiva. Assim como é salutar a participação da engenharia industrial no desenvolvimento de produtos juntamente com a engenharia de produtos, a manutenção industrial, por sua vez, não poderia ficar de fora na formatação dos processos industriais como layouts, definição e certificação de processos e equipamentos operacionais. Tudo deve andar junto, ser planejado de forma conjunta e implementado de maneira única.

Primeiramente, temos a adoção de uma filosofia ou critério de trabalho específico para determinada cadeia produtiva, que deve ser aplicada por todos os colaboradores envolvidos. Essa filosofia ou critério de trabalho nada mais é que uma cartilha de manutenção, essencialmente elaborada com detalhes e procedimentos específicos em que o técnico de manutenção sabe exatamente quais procedimentos deve adotar para cada tipo ou modalidade de evento. Exemplo: queima de um motor elétrico - troca por um novo ou rebobina o queimado. Assim como este exemplo, a cartilha deve mostrar o caminho e também informar qual é o plano de contingência que evita paradas de produção quando houver queima de motores. 

Manutenção industrial na indústria 4.0 é crítica

A manutenção industrial na indústria 4.0 é crítica e deve ser tratada de maneira especifica, pois dela depende a cadência operacional da cadeia produtiva, na qual a consistência nos passos e processos operacionais não aceitam variações ou paradas aleatórias. Pela lógica, se o tempo de parada for grande, até a aquisição de matéria prima, normalmente situada no início da cadeia, poderá ser afetada, e o resultado planejado poderá ser prejudicado, não atendendo assim as expectativas e os indicadores do plano mestre de negócio. É muito importante entender que tudo dentro de uma indústria 4.0, sem exceção, deve andar junto, com processos e movimentos sincronizados e seus tempos balanceados.

A manutenção industrial foi, é e sempre será a mais lembrada pela grande maioria dos problemas ocorridos nos processos industriais, porém existem várias ressalvas a serem consideradas, como por exemplo, quebras devido ao mau uso de equipamentos, aquisição e utilização de equipamentos inapropriados para aquela operação, existência de equipamentos gargalos que logicamente não sofrem as devidas paradas para manutenção, instalações malfeitas e fora dos padrões, adaptações sem critério, remendos feitos em cima da hora que se tornam definitivos, etc. Poderia listar aqui inúmeros motivos que geram problemas de parada de linha ou quebra de cadência causados pela falta de planejamento e ausência de uma filosofia de trabalho.

Alguns dos parâmetros do planejamento a serem seguidos:

Especificação de equipamentos: devemos ter como ponto de partida a capacidade de execução de determinada operação, levando-se em consideração os fatores primordiais de projeto como pesos/medidas/comparação/e outros em relação as especificações do produto. Também devem ser analisados os custos operacionais como custos de manutenção, disponibilidade de peças de reposição e assistência técnica, garantia, capacidade produtiva do equipamento, e custo benefício da aquisição. A similaridade operacional com outros equipamentos adquiridos anteriormente, principalmente dos mesmos fornecedores, é também muito importante na análise deste objeto. Mantenha sempre os equipamentos dentro da especificação do fornecedor.  

• Aquisição de equipamentos: é muito comum se constatar que o departamento de compras, com autonomia de decidir a compra, opta por um equipamento similar ao solicitado, porem este último com menor preço. Este assunto deve ser previamente discutido entre as partes interessadas e um acordo é essencial, pois caso contrário, acontece a famosa diluição das responsabilidades, criando-se, assim, "uma criança sem pai" quando os problemas começarem a surgir. Demore o tempo que for necessário para elaborar um contrato de compra, mas somente compre o que realmente você precisa.   
• Instalação de equipamentos: aqui também temos um dos maiores baús de surpresas, se não forem analisados parâmetros como espaço necessário para transportar/entrar/operar/fazer manutenção, disponibilidade de energia elétrica no local, ar comprimido suficiente, trocadores de calor para agua e líquidos diversos, falta de local para exaustão, capacidade dos filtros existentes, treinamento operacional apropriado para os operadores e correlatos, etc. Execute todos os procedimentos de instalação sempre acompanhado pelo fabricante, pois ele sabe melhor que você como fazê-lo.
• Analisando peças de reposição e analise FMEA: exigir do fornecedor dos equipamentos uma lista de peças de reposição necessárias para eventuais surpresas e manutenções preventivas. Relatório de falhas do equipamento em pauta, com a prevenção sendo o essencial, como motores elétricos, bombas hidráulicas, correias e acionamentos, painéis elétricos, sensores e procedimentos de troca e limpeza. Siga o manual de manutenção do fabricante e utilize sempre peças de reposição de acordo com as especificações do equipamento.
• Planos de manutenção preventiva e/ou corretiva: nesse tópico vou ser bem objetivo. Se houver casos de manutenção corretiva, exceto mau uso, significa que o plano de manutenção preventiva esta falho ou não existe. Não deve existir manutenção corretiva em uma indústria 4.0.
• Substituição de equipamentos: existem empresas cuja particularidade em relação ao tópico anterior descartam melhorias e atualizações. Por exemplo, fábricas de suco cítrico que durante a entre safra substituem equipamentos ou suas partes críticas, mesmo estes estando em perfeito estado de funcionamento. São cadeias produtivas que não podem perder a cadência em hipótese alguma e os preços dos seus produtos comportam essa filosofia de manutenção. Resolva sempre os novos problemas e nunca os deixe reincidir. 

Não invente a roda!!!!

*Imagem de capa: Depositphotos