O que realmente existe por trás das novas tecnologias aplicadas em uma fábrica inteligente? Onde estão as vantagens e o que pode dar errado? Quais os segredos e as armadilhas?
A indústria tem mostrado uma recuperação em seu ritmo pós-pandemia, acompanhada da tecnologia, que também avança rapidamente. Porém, as habilidades de profissionais experientes são escassas e a pressão sobre cada tostão gasto aumenta, sendo que todas essas variáveis se tornaram um enorme desafio em todo o planeta. O balanceamento dessa equação é o que mais importa neste momento.
Aquelas indústrias que, por qualquer razão, não souberam se organizar e se planejar nos últimos tempos já estão pagando caro por isso. Vivem um inferno astral no seu dia a dia, pois, quando têm software, não têm hardware ou vice-versa; quando têm automação, não têm processo ou vice-versa; quando têm demanda, não têm capacidade produtiva ou vice-versa; quando têm tudo, não têm mão de obra. E por aí vão se acumulando problemas e afazeres desnecessários, em função da enorme falta de capacidade gerencial do sistema operacional.
Para piorar esse quadro, temos as novas tecnologias, tanto operacionais quanto digitais, a serem aplicadas nas mais diversas operações industriais/logísticas inteligentes. E é nesse contexto operacional que os pequenos detalhes realmente fazem muita diferença, pois normalmente são eles que ocultam as grandes armadilhas.
Uma simples automação aplicada em determinado processo pode requerer vários ajustes no restante da cadeia produtiva e nos seus processos periféricos, incluindo equipamentos e ferramentas.
Muitas vezes, os processos periféricos demandam investimentos maiores que o próprio valor investido na automação propriamente dita de um processo principal.
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Seja qual for o processo a ser automatizado, principal ou secundário, toda a cadeia produtiva deve ser avaliada e preparada para receber e executar determinada automação.
Alguns anos atrás, tive a oportunidade de visitar uma empresa canadense, fabricante de máquinas e moldes para injeção de preformas de garrafas PET, cujo cliente era um grande fabricante de refrigerantes. Nessa visita, fui convidado a acompanhar o try-out de um molde de 99 cavidades, onde, a cada 1,8 segundos, caíam na bandeja 99 peças, 100% acabadas e prontas para serem utilizadas. Ao meu ver, um processo com eficiência espetacular e com altíssima tecnologia industrial aplicada. No entanto, pude observar os inúmeros processos secundários que seriam necessários para suportar o fluxo das 99 peças que caíam do molde a cada 1,8 segundos.
Logicamente, vou citar somente alguns dos inúmeros processos periféricos que essa única operação de injeção iria necessitar.
O primeiro ponto vem do processo de alimentação das injetoras, pois o volume de material injetado é alto e vários parâmetros, como peso, umidade e temperatura, devem ser obrigatoriamente controlados.
O segundo ponto vem da máquina injetora, cuja capacidade de ajustes de todos os seus controles deve ser proporcional e digital. As necessidades operacionais de cada molde e seus acessórios periféricos, como pré-aquecimento e controle da temperatura das resistências, ajuste da velocidade de injeção e do tempo de resfriamento, devem obrigatoriamente constar no banco de dados.
O terceiro ponto vem do molde, onde todas as 99 cavidades devem ser pré-aquecidas exatamente na mesma temperatura e entregar o material diretamente dentro de cada cavidade, ou seja, sem galhos e sem a necessidade de rebarbação.
O quarto ponto se refere ao controle final da injeção, em que é preciso garantir que as 99 peças foram totalmente extraídas do molde, não ficando nenhuma presa em sua cavidade. Uma balança de alta resolução pode ser a alternativa, com capacidade de informar o peso das 99 peças imediatamente ao CLP da injetora, para que esta inicie um novo ciclo de injeção.
O quinto ponto se refere à movimentação e ao fluxo do material, quando este atinge um número X de peças dentro da caixa. Como substituí-la por uma vazia também deve constar no planejamento, pois faz parte da mesma operação.
A intenção com esse exemplo foi demonstrar que temos a obrigatoriedade de focar nossa atenção nas operações principais, mas, para isso, as operações secundárias e periféricas devem ser extremamente simples e funcionais.
Todos os passos de uma cadeia produtiva em uma indústria inteligente exigem total coordenação, coerência e balanceamento dos seus passos e processos, sem exceção.
Cada detalhe esquecido resultará em aumento das intervenções humanas e controles adicionais, aumento das margens de erro e alterações na cadência. E o pior: reduzindo o foco da operação principal.
O segredo: sempre aplicar as tecnologias de forma coerente e prática, onde todos os passos e processos falem a mesma língua.
*Imagem de capa: Depositphotos.com
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