Num momento em que a produção industrial brasileira dá sinais de recuperação — com crescimento acumulado de 3,1% nos últimos 12 meses e avanço de 1,2% apenas de fevereiro para março de 2025 — a indústria automotiva tem papel central nesse movimento. Em março, o segmento de veículos automotores, reboques e carrocerias registrou expansão de 4,0%, uma das maiores entre os setores analisados pela Pesquisa Industrial Mensal (PIM - Brasil) do IBGE. Junto ao aumento da produção, a modernização das plantas rumo à Indústria 4.0 já é uma realidade em diversos polos industriais.
Algumas empresas se destacam não apenas pela capacidade de produzir em escala, mas pelo nível de automação, integração digital e conectividade em suas operações. Com base nos investimentos mais relevantes anunciados nos últimos anos e nas receitas das principais empresas do setor, é possível identificar um grupo de fábricas automotivas que hoje operam em um patamar tecnológico acima da média. Stellantis, Volkswagen, Honda e CNH não só lideram o ranking Valor 1000 dentro da categoria Veículos e Peças, como também protagonizam a transformação tecnológica da manufatura automotiva no país.
Stellantis: automação avançada e integração digital
Com receita de R$ 75,5 bilhões no Brasil, a Stellantis se destaca não apenas pelo volume, mas pelo avanço tecnológico aplicado ao processo produtivo. A companhia vem integrando sistemas inteligentes às suas linhas de montagem, reflexo das inovações embarcadas nos veículos, que impõe novas exigências à fábrica: testes automatizados, validação digital e processos sincronizados com os softwares embarcados.
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Em 2024, a Stellantis foi uma das grandes vencedoras do Prêmio Automotive Business, conquistando o primeiro lugar em três categorias, entre elas a de Indústria 4.0. O reconhecimento veio pelo case “Inteligência artificial na gestão de energia da manufatura”, voltado à redução do consumo energético e ao ganho de eficiência nas operações fabris. A iniciativa utilizou a Internet Industrial das Coisas (IIoT) para integrar três diferentes protocolos de comunicação IoT — LoRa, Wi-SUN e OpenThread — em um sistema unificado. Essa combinação tecnológica garantiu interoperabilidade entre dispositivos, segurança de dados e otimização energética, alinhando a planta aos padrões de automação avançada.
Volkswagen: plataforma modular e fábrica inteligente
A Volkswagen do Brasil anunciou R$ 16 bilhões em investimentos no Brasil até 2028, e outros US$ 580 milhões na Argentina, totalizando mais de R$ 20 bilhões na América do Sul. O foco é na descarbonização das operações e no desenvolvimento de uma nova plataforma veicular para a região.
Em 2024, como parte desse movimento, a empresa contratou uma linha de crédito de R$ 304 milhões com o BNDES para financiar a transformação digital de suas quatro unidades no Brasil: Anchieta, Taubaté, São Carlos e São José dos Pinhais. Os recursos são para aprimorar as plantas industriais, com automação avançada, digitalização de processos, conectividade e adoção de tecnologias-chave da Indústria 4.0, como inteligência artificial, IoT, robótica e computação em nuvem.
A Volkswagen também se prepara para a Indústria 5.0, que enfatiza a colaboração entre humanos e máquinas para produzir soluções mais personalizadas e eficientes. Entre os projetos em curso estão o uso de realidade virtual e simuladores para desenvolvimento de novos produtos, a implantação de ferramentas de machine learning para análise e gestão de dados em tempo real, além da adoção de impressoras 3D para criação rápida de protótipos de peças e componentes.
Honda: eletrificação com foco ambiental e inovação de materiais
Em 2024, a Honda deu início a uma nova fase de sua estratégia global de eletrificação com o lançamento da linha Honda 0, uma série de veículos elétricos baseada nos princípios de design e engenharia definidos como “Fino, Leve e Inteligente” (Thin, Light and Wise). Para tornar esse conceito viável do ponto de vista industrial, a montadora precisou repensar seus métodos de produção. Um dos avanços foi a adoção do processo de Megacasting — técnica de fundição de grandes peças de alumínio em um único molde, reduzindo o número de componentes e etapas na montagem estrutural do veículo. A inovação melhora a precisão, leveza e rigidez, com impacto direto na eficiência da linha de produção.
Também passou a usar soldagem por fricção com agitação tridimensional (3D FSW), aplicada na fabricação das caixas de bateria. A tecnologia dispensa materiais de adição ou fontes externas de calor. Além disso, a Honda vem adotando o sistema de produção celular, no qual a montagem de um conjunto é realizada por um único operador em uma estação fixa. Nesse modelo, as peças são alimentadas por veículos autônomos guiados (AGVs), que realizam a entrega dos componentes sem intervenção humana, promovendo uma cadeia de produção mais econômica, automatizada e eficiente.
CNH: conectividade industrial e inovação aplicada à produção
Referência na fabricação de máquinas agrícolas e veículos de grande porte, a CNH utiliza sensores, 5G e análise em tempo real e aposta em manufatura inteligente como estratégia de competitividade. Em 2024, foi reconhecida como a empresa mais inovadora do setor no ranking Valor Inovação Brasil, reflexo direto de iniciativas como adoção de sistemas integrados de produção até programas de inovação aberta e manufatura inteligente, incluindo uso de IA, robótica e redes industriais de alta velocidade.
A CNH tem adotado ainda simuladores avançados, ambientes em realidade aumentada e até recursos do metaverso para treinar colaboradores, parceiros e clientes em suas operações na América Latina.
*Imagem de capa: Depositphotos.com
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