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Scania transforma fábrica do ABC com manufatura 4.0

Áreas como a de solda de cabines é amplamente automatizada com 75 robôs conectados
Por: Automotive Business       25/02/2019

O investimento de R$ 2,6 bilhões que a Scania vem aplicando no Brasil desde 2016, a maior parte na fábrica de São Bernardo do Campo, no ABC Paulista, chega ao seu ponto alto: a partir deste mês, a unidade começa a produzir a nova geração de caminhões, que foi apresentada ao mercado em 2018 e já tem pedidos que somam mais de 3 mil unidades até agora.

A preparação da fábrica exigiu esforço coletivo de equipes que foram até a Suécia para ver o modelo de manufatura que seria implantado no Brasil. A unidade de solda de cabine é uma das que mais sofreram alterações no processo de renovação e modernização do complexo industrial: foi totalmente reformulada e reestruturada a partir de conceitos de manufatura inteligente conhecidos como indústria 4.0. 

Reinaugurada em agosto passado, a área de soldagem trabalha em dois turnos, com 45 pessoas cada, e agora avança no processo de aumento da produção das novas cabines. Com capacidade total para 25 mil unidades por ano em três turnos, ou 110/dia, a linha está a caminho das 50 canines/dia.

“Estamos nos preparando há mais de três anos para esse processo. A unidade de bodyshop foi especialmente refeita para a nova geração: só ela consumiu € 75 milhões. Hoje trabalhamos com 75 robôs, a unidade mais automatizada da Scania na América Latina e espelho da Suécia”, afirma o gerente responsável pela fábrica de solda de cabines, Ricardo Cruz.


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A linha de solda a laser, operada por robôs, é capaz de fazer 25 modelos diferentes de cabine, incluindo as de caminhões semipesados. Os cortes necessários também são feitos a laser: as peças estampadas em aço de alta resistência são fornecidas pela Flama, do Grupo Aethra. Os robôs são responsáveis por cada ponto de solda na cabine do caminhão. Segundo Cruz, o sistema dispensa selante, usado no sistema tradicional. “Ele é infinitamente superior ao selante, que diferente do laser, desgasta com o tempo. A solda a laser, além de prevenir mais as infiltrações, deixa a cabine com aspecto muito superior, o que também contribui para a aerodinâmica.”

O gerente lembra que é por causa da nova aerodinâmica de toda a linha que os novos caminhões oferecem uma economia de até 2% no consumo de combustível. “Tudo no produto foi revisado, desde o teto até as caixas de rodas, cantos da cabine e retrovisores”, reforça.

Todo o sistema de gerenciamento monitora o fluxo de produção e qualidade, incluindo entrada de material sequenciado e prevenção de anomalias. O próprio sistema é capaz de apontar quando será necessário realizar revisões e manutenção dos ciclos robóticos a partir da coleta de dados em tempo real. Segundo Cruz, atualmente o sistema inteligente gerencia 85 mil tarefas agendadas ao longo do ano e a estimativa é de que este número suba para 100 mil tarefas/ano.

A área conta ainda com o escaneamento por fotogrametria, que fotografa o produto real feito pelos robôs e o compara com o projeto original em 3D para conferência de superfície e possíveis imperfeições.

Áreas como a de chassis, motores e transmissões também estão recebendo sistemas inteligentes de manufatura 4.0: “É mais eficiência para nosso negócio; entregar um produto com qualidade e no tempo correto”, afirma.

Outra inovação na unidade fabril que chegou com a nova geração de caminhões é a AAR, onde é feita toda a revisão minuciosa de peças produzidas pelos fornecedores da Scania. A área foi criada especialmente para o novo produto e é responsável por homologar cada um dos mais de 700 novos itens integrados aos caminhões.

“Todo o processo começou antes do início da produção, há peças que demoramos dois anos para aprovar: ela chega, avaliamos e dependendo do problema ela retorna para ajustes do molde, do projeto, até que fique dentro dos parâmetros exigidos. Existe o processo de revalidação a cada dois anos e dependendo da peça pode ser reavaliada a cada um ano”, explica o engenheiro coordenador da área.

Já a área denominada end flow é a responsável pela revisão e auditoria dos caminhões produzidos. É nela que são feitas todas as verificações, tanto visual quanto do funcionando do veículo, com testes em 100% da produção. Com capacidade para 120 caminhões por turno, a unidade faz atualmente a verificação de 85 por turno. 

“Mais de 90% de todos os caminhões que passam por aqui seguem sem nenhum tipo de desvio. É aqui que o veículo recebe seu selo de qualidade”, aponta.

A última etapa da linha de revisão dos caminhões é o teste de estanqueidade: são mais de 6 mil litros de água (reaproveitável) para 10 minutos de teste.

 


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