Há algum tempo venho repetindo uma provocação quando falo sobre manufatura aditiva: a pergunta mais importante não é “dá para imprimir essa peça?”. A pergunta deveria ser: “qual é a melhor maneira de fabricar essa peça?”. O novo iPhone Duo talvez seja um dos melhores exemplos recentes dessa mudança de mentalidade.
Apresentado pela Apple na última semana, o primeiro iPhone dobrável traz tela interna de 7,6 polegadas, estrutura em titânio grau 5 e uma dobradiça composta por mais de 100 componentes. Mas, para quem acompanha manufatura, existe um detalhe ainda mais interessante: a cobertura dessa dobradiça é produzida por impressão 3D em titânio.
E isso não parece ser apenas mais uma curiosidade tecnológica dentro de um produto da Apple. É mais um passo de uma estratégia que começou a ficar muito clara nos últimos anos.
Do Apple Watch para o iPhone dobrável
Em 2025, escrevi sobre a entrada da manufatura aditiva metálica nos produtos da Apple. Naquele momento, o movimento já era impressionante. As caixas de titânio do Apple Watch Ultra 3 e das versões em titânio do Apple Watch Series 11 passaram a ser produzidas integralmente por impressão 3D.
Segundo a própria Apple, o processo utiliza pó de titânio aeroespacial 100% reciclado e reduz em aproximadamente 50% a quantidade de matéria-prima necessária em comparação com as gerações anteriores. A empresa estimou uma economia superior a 400 toneladas métricas de titânio somente em 2025.
No mesmo período, a Apple levou a tecnologia também para o iPhone Air, produzindo por impressão 3D a estrutura em titânio de sua porta USB-C. Ou seja: primeiro vieram componentes menores. Depois, caixas completas de relógios produzidas aos milhões.
Agora chega a dobradiça do primeiro iPhone dobrável. É uma evolução bastante lógica da maturidade do processo. E a Apple continua avançando: o recém-anunciado Apple Watch Series 12 mantém a caixa de titânio impressa em 3D e fabricada com 100% de titânio reciclado. Isso começa a parecer menos um conjunto de projetos isolados e mais uma plataforma industrial sendo construída.
Por que a dobradiça importa tanto?
Smartphones dobráveis trazem um problema de engenharia bastante interessante. É preciso combinar espessura extremamente reduzida, rigidez, resistência mecânica, precisão dimensional e centenas de milhares de ciclos de abertura e fechamento dentro de um espaço muito pequeno. No iPhone Duo, a dobradiça possui mais de 100 componentes e precisa sustentar o centro da tela quando o aparelho está aberto, além de controlar de maneira precisa todo o movimento de fechamento.
É justamente nesse tipo de situação que a manufatura aditiva começa a mostrar sua vantagem. Não necessariamente porque consegue fabricar qualquer geometria, mas porque pode permitir paredes mais finas, otimização de material e geometrias difíceis de obter economicamente por processos tradicionais.
Fabricantes chineses de smartphones já vinham seguindo esse caminho. Oppo e Honor, por exemplo, utilizaram manufatura aditiva em componentes de titânio de dobradiças de aparelhos dobráveis buscando redução de espessura e aumento de rigidez. A Apple agora entra nesse mesmo movimento.
Existe, porém, uma diferença importante: a Apple confirmou a impressão 3D da cobertura da dobradiça, e não de toda a estrutura da dobradiça. Portanto, ainda seria precipitado afirmar que toda a solução mecânica passou para manufatura aditiva. Mesmo assim, colocar um componente produzido aditivamente justamente nessa região é um sinal relevante.
E existe ainda um segundo processo de impressão 3D
Talvez o detalhe mais interessante tecnicamente esteja quase escondido no processo de fabricação. Durante a montagem, a Apple utiliza algoritmos de inteligência artificial para combinar cada dobradiça com a carcaça que apresenta o melhor ajuste geométrico.
Depois disso, um laser confocal faz a leitura da topologia de cada unidade e o sistema deposita por impressão 3D até 25 microcamadas de um fotopolímero específico, compensando pequenas ondulações residuais e buscando o alinhamento necessário.
Na prática, estamos falando de dois usos bastante diferentes da fabricação aditiva dentro do mesmo conjunto. De um lado, manufatura aditiva metálica para produzir um componente em titânio. Do outro, deposição aditiva de material polimérico em microescala como ferramenta de compensação geométrica durante a fabricação.
Para mim, esse segundo caso é especialmente interessante porque amplia nossa visão sobre o que significa manufatura aditiva. Nem sempre a tecnologia precisa fabricar a peça inteira. Ela pode complementar outro processo, corrigir geometria, adicionar uma função ou eliminar uma etapa que seria extremamente difícil de executar de outra maneira.
A escala muda a discussão
Quando publiquei no Youtube o vídeo “O que Apple, LEGO e Airbus têm em comum?”, a principal mensagem era justamente essa. Essas empresas não estão adotando manufatura aditiva por hype. Elas estão identificando aplicações nas quais o processo oferece vantagem industrial real.
No caso da Apple, isso fica cada vez mais evidente. A empresa passou anos desenvolvendo sua capacidade para produzir peças cosméticas e estruturais com manufatura aditiva metálica. Em 2025, revelou inclusive impressoras operando com seis lasers simultaneamente e construindo as caixas dos relógios em mais de 900 camadas.
A Bright Laser Technologies (BLT), uma das principais empresas chinesas de Laser Powder Bed Fusion, também aparece há anos associada à evolução da cadeia de manufatura aditiva da Apple. Reportagens anteriores indicaram sua participação no desenvolvimento e na produção de componentes para Apple Watch em grande escala. Para o iPhone Duo, entretanto, a Apple não revelou publicamente quem fabrica a cobertura da dobradiça. Também não detalhou oficialmente qual processo metálico é utilizado no Duo.
Pela continuidade tecnológica e pelo uso do titânio em pó reciclado, especialistas do setor apontam o Laser Powder Bed Fusion como a hipótese mais provável, mas isso deve ser tratado como análise da indústria, e não como informação confirmada pela companhia. Essa distinção é importante. Porque a história realmente relevante não é qual impressora a Apple comprou. É por que a empresa decidiu imprimir aquela peça.
O que a indústria pode aprender com a Apple
Vejo três aprendizados principais nesse movimento.
- Primeiro: começar pela aplicação. A Apple não colocou impressão 3D no iPhone para mostrar que consegue imprimir metal. Existe um problema de produto envolvendo espaço, geometria, resistência, material e fabricação.
- Segundo: escala vem depois de maturidade. Antes de produzir milhões de caixas de Apple Watch, houve anos de testes, provas de conceito, otimização de parâmetros, materiais e pós-processamento.
- Terceiro: manufatura aditiva não precisa substituir todos os processos. No iPhone Duo convivem usinagem, tratamentos superficiais, montagem de precisão, algoritmos de IA, metrologia a laser e diferentes processos aditivos.
Esse talvez seja um dos pontos mais importantes para qualquer empresa avaliando a tecnologia. Manufatura aditiva raramente vence porque substitui uma fábrica inteira. Ela vence quando resolve melhor uma etapa específica do processo.
A manufatura aditiva está ficando invisível e isso é ótimo
Existe ainda uma reflexão que considero importante. Provavelmente milhões de pessoas comprarão um iPhone Duo sem saber que existe uma peça de titânio impressa em 3D na dobradiça. E isso é ótimo! Porque tecnologias realmente maduras deixam de ser o produto e passam a ser simplesmente a melhor forma de fabricar o produto. Foi exatamente esse ponto que comentei no vídeo sobre Apple, LEGO e Airbus: manufatura aditiva não é sobre comprar uma impressora 3D. É sobre tomar uma decisão de fabricação melhor.
O iPhone Duo reforça essa tese. Primeiro tivemos pequenas peças. Depois caixas completas de relógios. Agora chegamos a componentes associados a um dos sistemas mecanicamente mais críticos de um smartphone dobrável.
A pergunta que fica não é mais se a manufatura aditiva consegue chegar à produção em massa. A Apple já ajudou a responder isso. A pergunta agora é outra: Quantas aplicações industriais ainda estamos fabricando da mesma maneira simplesmente porque nunca paramos para perguntar se existe uma forma melhor?
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