A Unilever passou a utilizar impressão 3D na produção de componentes para suas linhas industriais com o objetivo de reduzir a dependência de fornecedores externos e agilizar a manutenção dos equipamentos. Em alguns casos, a mudança reduziu o tempo de reposição de peças de 24 para duas horas.
A iniciativa teve início em julho de 2025, a partir de uma demanda identificada na fábrica da Unilever Alimentos em Garanhuns (PE). Antes da adoção da tecnologia, quando um componente apresentava problemas, era necessário enviá-lo para remanufatura e aguardar o retorno à unidade, processo que podia levar cerca de 24 horas.
“Quando uma peça quebrava, o processo de envio para remanufatura e retorno para a fábrica levava cerca de 24 horas, um período muito longo para uma operação industrial”, disse Aline Ferreira, gerente da fábrica da Unilever Alimentos, à Época Negócios.
Desde o início do projeto, sete aplicações de impressão 3D foram desenvolvidas. Segundo a empresa, a redução de custos nesses projetos variou entre 81,94% e 99,42%, com uma economia média de 90,87%.
A tecnologia também impactou o processo de manutenção. A Unilever registrou uma queda de 66% no tempo médio de reparo, que passou de 21 para sete minutos.
A impressão 3D permite que determinados componentes sejam produzidos de acordo com a necessidade da operação, reduzindo etapas relacionadas à aquisição, transporte e remanufatura de peças. A estratégia também amplia a autonomia da unidade industrial diante de demandas de manutenção.
O investimento realizado pela empresa na estrutura de impressão 3D tem retorno estimado em dois anos. A expectativa é que a tecnologia continue sendo aplicada a novos componentes e necessidades identificadas nas linhas de produção.
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