A Lightsweet ampliou a produtividade de uma linha estratégica de envase de adoçantes líquidos ao transformar dados antes registrados manualmente em informação operacional em tempo real. Com a aplicação de um sistema MES, a indústria passou a enxergar microparadas, acelerar a resposta operacional e dar mais precisão às decisões de produção, manutenção, qualidade e PCP.
O projeto foi implantado com a MOCX por meio da plataforma MES MOCX Strategy OEE, em uma das linhas mais relevantes da fábrica, responsável por todos os adoçantes líquidos da empresa. Segundo Rogério Gama, gerente industrial da Lightsweet, a digitalização permitiu elevar a produção diária no mesmo equipamento, sem ampliar a equipe envolvida diretamente na operação.
“De produtividade, a gente saiu de uma OEE de 60%, 65%, para bater alguns picos de 90%. Então, saímos de uma produção de 30 mil unidades por dia para 43 mil unidades por dia, considerando um turno só de trabalho. Isso é visível”, afirma Gama.
Apontamentos manuais limitavam a visibilidade da operação
Com 36 anos de mercado, a Lightsweet atua no setor de alimentos saudáveis e possui um portfólio de quase 200 itens, incluindo adoçantes, sachês, sobremesas e linhas voltadas a food service. A empresa, localizada em Marialva, no Paraná, mantém uma planta de 10 mil metros quadrados, dos quais 7 mil são dedicados à produção.
Antes da implantação do MES, parte relevante da rotina de controle industrial ainda dependia de apontamentos manuais, conta Gama. Registros de ordens de produção, paradas e perdas eram feitos em planilhas e depois repassados para lançamento no sistema. Esse fluxo dificultava a leitura imediata do desempenho da linha e atrasava a reação das equipes diante de desvios operacionais.
“Os apontamentos manuais eram registros de ordem de produção, apontamentos de parada. Era feito tudo de forma manual, em planilhas. Depois, eu pegava essa planilha e levava para o administrativo de produção jogar no sistema. Essa era a minha principal dor dentro da produção”, relata Gama.
Com a implantação da MOCX, a empresa passou a monitorar automaticamente informações da linha, como status da máquina, item em produção, volume produzido, tempo parado e microparadas. Para o gerente industrial, essa visibilidade mudou a forma de gerir a operação.
“Hoje eu sei o quanto a máquina produziu, o quanto ela parou e, principalmente, as microparadas. Antes, no final do dia, o operador somava tudo e jogava um valor. Hoje eu consigo visualizar 100% em tempo real”, afirma.
Linha responde por 35% da produção da unidade
A escolha da linha para a implantação não foi aleatória. O projeto começou em uma linha de envase de adoçantes líquidos com cerca de 25 metros de extensão, operada por quatro pessoas e considerada uma das mais automatizadas da fábrica. Segundo Gama, todos os adoçantes líquidos da Lightsweet passam por essa estrutura, que responde por aproximadamente 35% da produção da unidade.
“Foi feito em uma linha principal que eu tenho aqui na fábrica e que eu já não considero mais piloto. Já é um caso 100% de sucesso. Resolveu. Agora é só implementar nas outras linhas”, afirma o gerente industrial.
Um dos principais impactos da digitalização foi a integração das informações com diferentes áreas da empresa. Com os dados online, o PCP passou a acompanhar melhor a previsão de término das ordens de produção, a manutenção ganhou mais precisão para atuar sobre falhas recorrentes e a qualidade passou a registrar digitalmente etapas críticas de start, troca de lote e troca de ordem de produção.
“A informação que hoje está online na linha já cai direto para o PCP, para o pessoal de manutenção, para a administração da manutenção. Todo mundo consegue visualizar qualquer não conformidade ali na hora”, afirma Gama.
Essa mudança reduziu decisões baseadas em percepção. Antes, muitas intervenções dependiam da avaliação do operador sobre a origem de uma parada ou falha. Com os dados reais da linha, a equipe passou a identificar padrões e atuar com mais precisão. “A gente passou a intervir de uma forma mais inteligente, com informações reais, e não naquele achismo que tínhamos antes”, relata.
Ganhos chegam à produtividade, qualidade e retorno financeiro
Além dos ganhos operacionais relatados pela Lightsweet, a MOCX consolidou indicadores que demonstram o impacto financeiro da digitalização da linha. Segundo levantamento da fornecedora, informações que antes levavam de uma a duas horas para serem consolidadas passaram a estar disponíveis instantaneamente. Com isso, houve redução de 3h40 por dia em tempo perdido de reação operacional e queda de até 75% no tempo de resposta a falhas.
Outro ponto destacado pela MOCX foi a redução estimada entre 8% e 12% nas microparadas. Na avaliação da empresa, cada ponto percentual adicional de OEE representa aproximadamente R$ 17.167 em ganho financeiro. Na visão consolidada do projeto, o avanço representou cerca de R$ 177 mil por mês a mais no mesmo equipamento, sem necessidade de investimento em novas máquinas. “Em projeção ampliada, o potencial de economia e ganho operacional ultrapassa R$ 3 milhões por mês”, conta Edner Junior, diretor geral da MOCX Engenharia.
“Na prática, mostramos exatamente onde a indústria estava perdendo dinheiro. Não foi apenas um projeto de tecnologia, foi uma mudança de gestão industrial”, diz.
Como em muitos projetos de transformação digital no chão de fábrica, a implantação também exigiu trabalho de comunicação e mudança cultural. Segundo Gama, a equipe não apresentou grande resistência, mas houve inicialmente a percepção de que o monitoramento poderia ser usado como forma de vigilância.
O caminho adotado foi reforçar que o objetivo não era controlar pessoas, mas melhorar produtividade, qualidade, segurança alimentar e segurança do trabalho.
Transparência no chão de fábrica
O case da Lightsweet mostra que ganhos de produtividade nem sempre exigem novos equipamentos. Ao conectar uma linha estratégica ao MES da MOCX, a empresa passou a transformar dados do chão de fábrica em decisões mais rápidas, reduzindo perdas operacionais e aumentando o desempenho do mesmo ativo industrial.
Para a MOCX, o projeto reforça que o MES, quando aplicado com foco em indicadores, retorno e gestão, deixa de ser apenas uma camada tecnológica e passa a atuar como ferramenta direta de margem, eficiência e competitividade.
Como resume Gama: “A linha hoje é 100% transparente para a gente.”
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