TPM: qual a importância e como as Indústrias 4.0 podem se utilizar da ferramenta

Por: Gabriela Pederneiras 19/04/2021

O maior uso de tecnologias de ponta e novos processos pelas indústrias alinhadas ao conceito 4.0 tem como objetivo otimizar a produção, diminuindo os recursos gastos e potencializando os ganhos, por meio de um processo produtivo mais eficiente. A manutenção produtiva total, ou total productive maintenance (TPM), é uma das ferramentas utilizadas para conseguir tal eficiência.

Ela faz parte do conceito de manufatura enxuta que prevê a redução de desperdícios e o aumento da produtividade. De acordo com uma pesquisa da CNI, 34% das indústrias de transformação brasileiras entrevistadas usam de 10 a 15 ferramentas de manufatura enxuta e apenas 8% não utilizam nenhuma técnica nesse sentido.

A Volvo, que tem sua sede na América Latina em Curitiba (PR), é um exemplo de fábrica que utiliza tais técnicas, entre elas a TPM. "A ferramenta chamada TPM auxilia na obtenção de indicadores, na prevenção de quebra do equipamento, aumentando tempo entre falhas e reduzindo tempo de reparo, aumentando a confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos para a produção, além de fazer com que o operador tenha mais identificação com o processo e com sua máquina”, explica, em entrevista ao portal Terra, Jonathan de Souza Miranda que atua no  no Laboratório de Calibração da Volvo.

O que é TPM e como funciona

Daniela dos Santos da Silva e Elon Vieira Lima defendem, no estudo “O planejamento e controle da manutenção na Indústria 4.0”, que a escalabilidade dos processos é um dos maiores desafios hoje nas indústrias, mas que metodologias como a TPM ajudam na sua superação à medida que atuam na cultura das fábricas para minimizar as perdas e aumentar a eficiência da manutenção. 


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A TPM envolve tecnologia e força de trabalho humano para otimizar cada etapa do processo produtivo, a fim de implementar a manutenção nas atividades diárias dos profissionais e assim evitar tempo de máquina parada, aumentar o intervalo entre manutenções obrigatórias, otimizar a produção, evitar desperdícios e atingir a máxima eficiência. 

Para tal, a ferramenta é baseada em 7 pilares principais:

  1. Manutenção preventiva: os diferentes setores e responsáveis executam um plano de cuidados com os equipamentos e máquinas, evitando que eles tenham um uso indevido e alguma falha derivada disso;
  2. Manutenção planejada: os responsáveis pela TPM fazem relatórios periódicos sobre o desempenho de cada máquina e o cuidado das equipes com elas, a fim de determinar melhorias nos processos e quando são mais indicadas as paradas necessárias;
  3. Manutenção autônoma: os próprios operadores têm liberdade de monitorar as condições das máquinas e processos que utilizam no dia a dia;
  4. Manutenção de qualidade: são avaliadas as variáveis que influenciam no uso de tecnologias, metodologias e processos nas atividades diárias a fim de sempre otimizar a eficiência da produção;
  5. Coleta de informação: melhora o fluxo de comunicação para que cada gestor consiga ter os dados da produção da sua equipe e assim possa priorizar o necessário para melhorar a produtividade;
  6. Capacitação e treinamento: permite que as pessoas estejam sempre atualizadas dos melhores processos produtivos e de como operar os maquinários da melhor forma possível;
  7. Segurança e saúde no trabalho: a TPM prevê técnicas que garantam a segurança e saúde do colaborador dentro de um processo eficiente de produção

As áreas administrativas das indústrias precisam se envolver no processo a fim de garantir que os recursos necessários - humanos e tecnológicos - para execução da TPM estarão disponíveis. Dessa forma, se tem um aumento de eficiência que ajuda as fábricas a chegarem aos objetivos de produtividade condizentes com o conceito 4.0

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Gabriela Pederneiras

Jornalista/ Redatora/ Assessoria de Imprensa