Para Mathias Elter, Diretor-presidente da Tecnologia em Movimentação S/A (TMSA), a empresa pode ser descrita em uma frase: "Somos uma empresa de engenharia que por acaso também possui uma fábrica". A definição revela a lógica que guia cada decisão estratégica da companhia: o conhecimento técnico, os processos e as pessoas somadas em quase seis décadas — valem mais do que qualquer equipamento produzido.
Fundada em 1966 em Porto Alegre, a empresa é líder no mercado de terminais portuários, com atuação expressiva na mineração e nas máquinas agrícolas para armazenagem, com 950 colaboradores distribuídos entre Porto Alegre, São Paulo, Belo Horizonte e Buenos Aires. Essa escala e complexidade exigiram uma decisão estratégica sobre como gerir a informação técnica que sustenta toda a operação.
O que se segue é o relato dessa decisão: um case real de transformação digital, conduzido com o suporte da 9altitudes, que mostra como uma empresa de engenharia de alta complexidade passou a tratar a informação como o ativo estratégico que ela sempre foi.
O problema que o crescimento tornou urgente
A TMSA sempre investiu em tecnologia, contudo a gestão dos dados do produto ainda dependia de processos que não acompanhavam seu ritmo de crescimento. Desenhos impressos circulavam na planta fabril e, quando a engenharia realizava uma alteração, o papel continuava em uso nas linhas de montagem. "Às vezes estávamos produzindo a partir de desenhos desatualizados", admite Mathias Elter. Com projetos desenvolvidos simultaneamente em diferentes estados, garantir que todos os times técnicos trabalhassem com a mesma versão de um arquivo foi um desafio crescente.
O diagnóstico revelou dois problemas distintos. O primeiro, técnico: gerenciar cerca de 1.600 produtos em múltiplas ferramentas CAD, para equipes distribuídas em três estados e um país vizinho, com projetos que chegam a dezenas de milhares de componentes. O segundo, organizacional: construir um ambiente colaborativo que conectasse compras, manufatura, qualidade e serviços a uma mesma base de informação.
A escolha pelo Windchill da PTC: a plataforma como fonte da informação
A resposta foi o Windchill, solução de PLM da PTC. Mais do que um repositório de arquivos, a plataforma tornou-se o software mais importante para o trabalho da engenharia, onde toda informação de produto é gerenciada. Diferente dos sistemas PDM tradicionais, que se limitam à gestão de arquivos, o Windchill adiciona capacidades para gestão de projetos, fluxos de trabalho, preparação para a manufatura e colaboração com fornecedores e clientes, com compatibilidade nativa com múltiplas ferramentas CAD, critério determinante para uma empresa com um portfólio tão diversificado.
Da migração à integração: como a implantação foi conduzida
A primeira etapa concentrou-se na migração de todos os desenhos e arquivos CAD para o Windchill, tornando-o a fonte central da informação técnica. Com esse alicerce estabelecido, a companhia construiu as integrações que conectariam a plataforma aos demais pilares da operação.
O módulo PartsLink permitiu criar peças e itens comprados de forma estruturada; com a aprovação nos fluxos de trabalho configurados na plataforma, os itens passaram a ser enviados automaticamente ao ERP, eliminando a digitação manual e garantindo consistência entre os dados técnicos e os sistemas de negócio. Paralelamente, o módulo de visualização remota passou a permitir que os projetistas disponibilizassem desenhos em 2D ou 3D para equipes de montagem externa, com acesso remoto, capacidade de medir e ampliar peças, e visibilidade em tempo real sobre o status de cada arquivo. A gestão das atividades dos times de engenharia também migrou para o sistema: tarefas, prazos e prioridades passaram a ser definidos e acompanhados de forma centralizada por todos os usuários com acesso.
O papel saiu da fábrica e o controle começou
O impacto imediato foi a eliminação do papel na planta fabril. Com o Windchill como fonte única de informação, os colaboradores passaram a trabalhar com coletores e dispositivos de visualização digital, eliminando o risco de produzir a partir de versões desatualizadas. O que antes era uma vulnerabilidade operacional tornou-se um ponto de controle.
A plataforma sustenta hoje o trabalho de 200 engenheiros e projetistas nas três unidades brasileiras, em regime híbrido, presencial e remoto, gerenciando cerca de 03 milhões de arquivos em um servidor com aproximadamente 04 terabytes de dados e 02 terabytes de banco de dados. Todo o portfólio da fabricante é gerenciado integralmente no sistema, do componente mais simples ao equipamento mais complexo, com rastreabilidade completa entre todos os itens.
Manufatura e operação como próximos elos da cadeia digital
O horizonte aponta para a integração plena da plataforma com os sistemas corporativos de ERP e MES, estendendo a fonte única de verdade para além da engenharia e conectando-a diretamente aos processos de manufatura e operação. Em paralelo, a companhia avança no desenvolvimento de soluções sob medida para processos específicos, em colaboração com a rede global de consultores e clientes da 9altitudes.
A trajetória da TMSA reforça o que a 9altitudes define como o caminho correto para a transformação digital industrial: não se trata apenas de implementar software, mas de construir a governança da informação que permite escalar com controle, colaboração e competitividade.
Quer entender como a 9altitudes pode estruturar essa jornada para a sua operação?
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