Apesar do avanço das tecnologias de digitalização industrial, muitas fábricas ainda operam com baixa visibilidade sobre o que realmente acontece no chão de fábrica. A produção apontada manualmente, paradas registradas em papel ou com base na memória dos operadores e indicadores calculados em planilhas ainda fazem parte da rotina de muitas operações industriais. Este cenário que dificulta identificar perdas produtivas, entender causas de paradas e tomar decisões com base em dados confiáveis.
Segundo estudo da McKinsey & Company sobre manufatura digital, iniciativas baseadas em dados e conectividade industrial podem reduzir o tempo de parada de máquinas entre 30% e 50%, além de gerar ganhos de produtividade e eficiência operacional. Esses resultados estão diretamente associados à capacidade das empresas de monitorar seus processos produtivos em tempo real e transformar dados do chão de fábrica em informação de valor para a gestão.
Na prática, no entanto, muitas indústrias ainda operam com baixa rastreabilidade de processos produtivos e pouca integração entre operação e gestão. De acordo com Edner Junior, diretor geral da MOCX Engenharia, isso cria uma falsa sensação de controle sobre a produção. “A indústria acha que tem controle, mas na prática ela enxerga o retrovisor. Falta rastreabilidade de evento, falta granularidade de dados e falta integração entre operação e gestão”, afirma.
O principal desafio, segundo Edner, não está necessariamente na “ausência de tecnologia”, mas sim “na ausência de dados confiáveis em tempo real”.
Sem visibilidade imediata da operação, as empresas demoram a identificar falhas ou perdas de desempenho. “Sem dados em tempo real, você demora muito para descobrir alguns tipos de paradas, fora as que acontecem no ‘automático’ quando é um problema que é passado de operador para operador e no fim uma peça simples acaba causando um elevado custo para a máquina”, explica Edner.
Ele acrescenta que, nessas condições, torna-se difícil identificar a causa-raiz dos problemas e evitar sua repetição: “sem dados em tempo real você não consegue realmente identificar a causa-raiz daquele problema, repete o mesmo erro no turno seguinte, trabalha com capacidade fictícia”.
Esse cenário gera impactos diretos na produtividade e nos custos industriais. “Isso gera custo invisível, perda de eficiência e aumento de retrabalho. Enfim, toda a tomada de decisão é baseada em média histórica e não no que realmente está acontecendo”, afirma o executivo.
Segundo Edner, quando a empresa passa a monitorar os eventos produtivos de forma detalhada, ela deixa de atuar de forma reativa e passa a atacar as causas estruturais das perdas, com reflexos em indicadores como OEE, lead time e margem de lucro.
Tecnologias que ampliam a visibilidade no chão de fábrica
Outro fator que dificulta o avanço da visibilidade operacional é a forma como muitas empresas abordam a digitalização. Edner afirma que é um erro comum iniciar projetos de transformação digital pela tecnologia, sem antes estruturar processos e indicadores. Ele explica que muita empresa começa comprando sensor, IoT, dashboard bonito, mas não define processo, não mapeia fluxo produtivo e não estrutura indicadores. “Tecnologia sem processo organizado só digitaliza a desorganização”, afirma.
Dentro desse contexto, diferentes tecnologias podem contribuir para melhorar o monitoramento industrial. Por exemplo, sensores e soluções de IoT permitem capturar eventos diretamente das máquinas, enquanto sistemas de gestão e análise ajudam a transformar dados em informação operacional.
No entanto, sensores por si só não resolvem o problema da visibilidade. Segundo Caio Coutinho, integrador da MOCX Engenharia, sensores apenas capturam informações da operação. “IoT e sensoriamento são parte da solução, mas não resolvem o problema. Sensores apenas geram dados”.
De acordo com Caio, a visibilidade real depende da contextualização dessas informações e da integração entre sistemas. “Visibilidade real exige contextualização, integração com sistemas como MES e ERP, padronização de indicadores e qualidade da informação”, diz. “O MES organiza o que acontece no chão de fábrica em tempo real. Ele conecta máquina, operador e gestão. Ele transforma evento produtivo em informação gerencial”, complementa Caio.
A integração entre dados de produção e sistemas de gestão também amplia a capacidade de tomada de decisão. Caio explica que conectar informações do chão de fábrica a plataformas como ERP e BI, por exemplo, permite melhorar a rastreabilidade da operação e aumentar a precisão dos indicadores utilizados pela gestão.
Nesse cenário, a diferença entre coletar dados e utilizá-los de forma estratégica passa a ser determinante para o desempenho industrial. “Não basta medir OEE, paradas ou produtividade, é preciso entender causas, priorizar problemas e executar planos de melhoria com base nesses dados”, afirma Caio. “No fim, dado só gera valor quando influencia comportamento e resultado.”
*Imagem de capa: Depositphotos.com
Quero identificar perdas da produção
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