O setor industrial global passa por uma nova etapa de modernização impulsionada pela automação e pela digitalização das operações. Segundo o relatório Industrial Control & Factory Automation Market — Global Forecast to 2030, da MarketsandMarkets, o mercado global de automação industrial e controle de fábricas deve crescer de US$ 274,99 bilhões em 2025 para cerca de US$ 435,24 bilhões até 2030, refletindo a busca das indústrias por maior produtividade, qualidade e eficiência operacional.
Esse movimento ocorre em um ambiente industrial cada vez mais conectado e complexo, marcado por ciclos de produção mais curtos, maior variabilidade nos processos e escassez de mão de obra especializada. Nesse contexto, modelos tradicionais de automação, fortemente ligados ao hardware, começam a dar lugar a abordagens mais flexíveis e orientadas por software, dados e simulação.
Para entender como o setor tem buscado soluções mais alinhadas à realidade atual das operações, incluindo estratégias como simulation-first e o uso crescente de inteligência artificial, conversamos com Eric Vieira, Software and Control Business Segment Manager da Rockwell Automation.
Confira a entrevista
Canal Indústria 4.0: A pesquisa projeta crescimento consistente da automação até 2030. Do ponto de vista operacional, quais desafios estão levando as indústrias a acelerar a modernização das fábricas?
Eric Vieira: Nos últimos anos, o ambiente industrial ficou mais conectado, mais complexo e com maior pressão por produtividade, qualidade e redução de custos. O modelo tradicional, baseado em arquivos locais, fluxos individuais e amarrados ao hardware, já não atende à velocidade necessária. Hoje, as operações enfrentam:
- Variabilidade crescente e ciclos de produção mais curtos, exigindo respostas rápidas e setups dinâmicos.
- Escassez de mão de obra especializada, levando empresas a buscar automação mais intuitiva, reutilizável e padronizada.
- Pressão por time-to-startup, qualidade regulada e redução de riscos em comissionamento.
- Integração entre TI e OT, com necessidade de arquiteturas mais abertas, seguras e conectadas.
Esses fatores aceleram a adoção de soluções mais “software-defined”, colaborativas, baseadas em nuvem e com simulação integrada, permitindo reduzir o retrabalho, padronizar engenharia e antecipar problemas antes de tocar no equipamento.
Canal Indústria 4.0: Como essa mudança transforma a arquitetura de controle industrial?
Eric Vieira: A transformação arquitetural é profunda. Hoje, o controle industrial caminha para se tornar software-defined, com lógica desacoplada do hardware e capaz de ser projetada, versionada e validada em ambientes totalmente digitais.
- Colaboração padronizada, com múltiplos engenheiros atuando simultaneamente em um mesmo projeto.
- Ambientes em nuvem, que centralizam pessoas, políticas e projetos, garantindo governança e visibilidade fim a fim.
- Com versionamento nativo e governança, aproximando OT das práticas de DevOps e aumentando a rastreabilidade.
- Escalável do cloud ao edge, permitindo executar lógica, dados e IA no local onde faz mais sentido, seja no controlador, seja em camadas superiores.
Com isso, a engenharia ganha velocidade, consistência e segurança, enquanto a operação recebe sistemas mais resilientes e facilmente atualizáveis, reduzindo complexidade e acelerando inovação.
Canal Indústria 4.0: A abordagem “simulation-first” vem ganhando espaço. Como ela funciona na prática e que tipo de risco operacional ajuda a evitar?
Eric Vieira: “Simulation-first” significa validar cedo, simular com frequência e só ir ao campo quando a lógica já estiver madura e testada. Na prática, isso inclui:
- Emulação de controladores e dispositivos.
- Gêmeos digitais para testar sequências, intertravamentos e cenários de falha.
- FATs virtuais com testes repetíveis e automatizados.
- Ensaios de fault injection, que normalmente seriam arriscados em ambiente real.
Essa abordagem reduz drasticamente riscos como:
- Levar código não testado para o site.
- Ocorrência de falhas críticas durante startup.
- Retrabalho e atrasos decorrentes de ajustes de última hora.
- Paradas inesperadas que impactam segurança, produção e custos.
O resultado é um comissionamento mais rápido, seguro e previsível.
Canal Indústria 4.0: A inteligência artificial já está incorporada aos sistemas de controle ou ainda está concentrada em projetos-piloto? Onde ela tem gerado mais impacto concreto?
Eric Vieira: A IA já faz parte do presente da engenharia industrial. Ela atua hoje como uma espécie de copiloto, acelerando tarefas rotineiras, auxiliando na compreensão de código, gerando documentação e ajudando no diagnóstico de falhas e orientações de correção.
No ambiente operacional, a IA está cada vez mais presente:
- Na engenharia, acelerando tarefas rotineiras (código, documentação, explicações, diagnósticos).
- Na operação, modelos de IA executam detecção de anomalias e recomendações de ajuste.
- Em análises avançadas de processo, com insights acionáveis para otimizar produção, energia e qualidade.
- Na borda (edge), vemos o avanço da IA generativa compacta, capaz de oferecer assistência em tempo real diretamente no equipamento.
Os maiores impactos aparecem na redução do tempo de troubleshooting, aumento da confiabilidade, padronização de melhores práticas e suporte às equipes diante da escassez de profissionais experientes.
A IA não substitui a decisão do engenheiro, ela amplia sua capacidade de atuar com mais rapidez e precisão.
Canal Indústria 4.0: Para que IA e analytics realmente entreguem resultado, qual é a importância da integração e da conectividade entre sistemas industriais?
Eric Vieira: IA e analytics dependem de dados acessíveis, integrados e contextualizados. Não basta gerar dados: é preciso integrá-los ao processo decisório.
A conectividade adequada permite:
- Unificar dados de diversas fontes — sensores, máquinas, sistemas de controle, MES, ERP.
- Criar visibilidade completa da operação, prevenindo silos entre TI e OT.
- Operar com modelos de IA em tempo real, tanto na nuvem quanto na borda.
- Implementar governança, segurança e auditoria contínua sobre cada mudança.
Ambientes bem integrados “cloud-to-edge”, com governança e segurança desde o design (IEC 62443), são a base para automação inteligente, IA aplicada e otimização contínua, pilares das operações industriais modernas e sustentáveis.
Canal Indústria 4.0: Para uma indústria que deseja avançar rumo à automação inteligente, qual seria o primeiro passo estruturante?
Eric Vieira: O primeiro passo é estabelecer uma base digital sólida, sustentada por padronização, governança e conectividade. Isso envolve:
- Padronizar a engenharia, com bibliotecas corporativas, boas práticas e versionamento integrado.
- Centralizar pessoas, projetos e políticas em um hub colaborativo.
- Adotar simulação desde o início, reduzindo riscos e acelerando ciclos de entrega.
- Criar conectividade segura cloud-to-edge, garantindo escalabilidade e resiliência.
- Começar por casos de uso pragmáticos de IA e analytics, priorizando ROI claro.
Com essa base, as empresas conseguem evoluir para plantas mais inteligentes, conectadas e sustentáveis, com processos repetíveis, auditáveis e preparados para o futuro da automação industrial.
*Imagem de capa: Depositphotos.com
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